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鋁合金壓(ya)鑄件内部缺(que)陷問題大全(quán)及解決辦法(fa)

發布時間：2025-12-16 08:38:22 浏(liú)覽次數：

摘要(yao)：

來源：第一壓(ya)鑄歡迎閱讀(dú)本篇文章鋁(lǚ)合金材料作(zuò)爲市⚽面☂️汽車(che)輕量化材料(liào)之一被汽車(che)零部件壓鑄(zhù)企業廣泛使(shi)用。鋁合金壓(yā)鑄件在實際(ji)生産過程中(zhōng)會因爲各種(zhong)因素影響品(pǐn)質。小編爲大(da)家分享一篇(piān)《鋁合金壓✔️鑄(zhu)問題大🐉全及(jí)解決辦法》的(de)

來源：第一壓(ya)鑄

歡迎閱讀(dú)本篇文章

一、表面鑄造(zào)缺陷

(1)特征:①沿開模(mó)方向鑄件表(biǎo)面呈線條狀(zhuàng)的拉傷痕迹(jì)，有一定深度(du)，嚴重時爲整(zhěng)面拉傷;②金屬(shǔ)液與模具表(biao)面粘黏，導緻(zhi)鑄件表面缺(quē)料。

(2)産(chan)生原因:

①模具型腔(qiāng)表面有損傷(shang);②出模方向無(wú)斜度或斜度(dù)過小✂️;③頂出不(bú)平衡;④模具松(song)動:⑤澆鑄溫度(dù)過高或過低(di)，模具溫度過(guo)高導緻合金(jin)液粘附;⑥脫模(mó)劑使用效果(guǒ)不好:⑦鋁合金(jīn)成分含鐵量(liang)低于O.8%;目冷卻(que)時🧑🏽‍🤝‍🧑🏻間過長或(huo)過短。

①修理模(mó)具表面損傷(shang);②修正斜度，提(ti)高模具表面(mian)光潔度;③調整(zheng)頂杆，使頂出(chu)力平衡;④緊固(gu)模具;⑤控制合(he)理的澆鑄溫(wen)度和模具溫(wēn)度180-250 ;⑥更換脫模(mo)劑:⑦調整鋁合(hé)金含鐵量; @調(diao)整冷卻時間(jiān);⑨修改内澆口(kǒu)，改變鋁液方(fāng)向。

1.2氣(qi)泡

(3)處(chu)理方法①改小(xiao)壓室直徑，提(tí)高金屬液充(chong)滿度;②延長壓(ya)射時間，降低(dī)第一階段壓(yā)射速度，改變(biàn)低速與高速(su)壓射切換點(dian);③降低模溫,保(bao)持熱平衡;④增(zēng)設排氣槽⛱️、溢(yì)流槽🏃‍♀️，充分排(pai)氣,及時清除(chú)排氣槽_上❌的(de)油污、廢料;⑤調(diao)整熔煉工藝(yi)，進行除氣處(chù)理;⑥留模時間(jian)适當延長:⑦減(jian)少脫模劑用(yong)量。

(1)特(te)征:①鑄件表面(miàn)有呈直線狀(zhuàng)或波浪形的(de)紋路，狹小😘而(er)💞長，在🔞外🙇‍♀️力作(zuò)用下有發展(zhan)趨勢;②冷裂隙(xì)開裂處金屬(shu)沒被氧化;③熱(rè)裂-開裂處金(jin)屬已被氧化(huà)。

①正确(que)控制合金成(cheng)分，在某些情(qing)況下可在合(hé)金中加純鋁(lǚ)👅錠降低合金(jin)中含鎂量或(huò)鋁合金中加(jiā)鋁矽中間合(he)金以提高矽(xī)含量;

②改變鑄(zhù)件結構，加角(jiǎo)，改變出模斜(xie)度,減少壁厚(hou)差;

③變更或增(zēng)加頂出位置(zhì),使頂出受力(lì)均勻;

1.4變形

(2)産生原因:

(3 )處理辦(bàn)法:

①改(gai)進鑄件結構(gou);

②合理調整保(bǎo)壓和開模日(rì)③合理設置頂(ding)出位置及頂(dǐng)杆🔆數量，最好(hao)❌用4根，開闊的(de)地方;④改變澆(jiao)口位置,使澆(jiāo)🧡口有-個點，減(jiǎn)小🏃🏻澆口厚度(du)，以能保證産(chǎn)品的鑄造質(zhi)量爲準這樣(yàng)切除澆口時(shí)産品就不容(rong)易變形;⑤加強(qiáng)模面處理，減(jiǎn)少脫模❓阻力(lì);⑥對局🈲部模具(ju)溫㊙️度進行虧(kuī)🔞控制，保持模(mó)具熱平衡。

1.5流痕、花(hua)紋

(1)特(te)征:鑄件表面(miàn)上有與金屬(shu)液流動方向(xiàng)一緻的條❗紋(wén)有明顯可見(jiàn)的與金屬基(ji)體顔色不一(yī)樣的無方向(xiàng)性的紋路，無(wu)發展趨勢。

(2)産生原(yuán)因:

①首(shǒu)先進入型腔(qiāng)的金屬液形(xing)成--個極薄的(de)而又不完🔅全(quan)的金屬層後(hòu)，被後來的金(jīn)屬液所彌補(bu)而留下的🏃🏻痕(hén)迹;

②模溫過低(di)，模溫不均勻(yún):

③内澆道截面(miàn)積過小及位(wei)置不當産生(shēng)噴濺;

④作用于(yu)金屬液的壓(ya)力不足;

⑤花紋(wen):塗料用量過(guò)多。

(3)處(chù)理方法:

②提高(gao)模溫，保持200~C-250"(2的(de)熱平衡;

③加厚(hou)内澆道截面(mian)積改變進口(kǒu)位置;

④調整充(chōng)填速度及壓(ya)射時間行程(chéng)長度;

⑤選用合(hé)适的塗料及(jí)調整對比濃(nóng)度用量。

1.6冷隔

(1)特征

壓鑄件表(biǎo)面有明顯的(de)、不規則的、下(xià)陷線性紋路(lu)(有穿透🔞與不(bú)穿透兩種)形(xíng)狀細小而狹(xia)長，有的交接(jie)邊📞緣光滑,在(zai)外力作用下(xia)有發展的可(ke)

(2)産生(shēng)原因:

①兩股金屬流(liu)相互對接，但(dàn)未完全熔合(he)而又無夾雜(zá)存在其間，兩(liang)股金屬結合(hé)力很薄弱;

②澆(jiāo)注溫度或壓(yā)鑄模溫度偏(pian)低;

③選擇合金(jin)不當,流動性(xìng)差;

④澆道位置(zhi)不對或流路(lu)過長;

(2)産(chan)生原因:

(2)産生原(yuan)因:

①壓(yā)鑄模型腔表(biǎo)面龜裂；

②壓鑄(zhù)模材質不當(dang)或熱處理工(gōng)藝不正确，

③壓(ya)鑄模冷熱溫(wēn)差變化大;”因(yin)備注溫度過(guò)高，壓鑄模🧡預(yu)熱不足，圓型(xing)腔表面粗糙(cāo)。

①正确選用壓(yā)鑄模具及熱(re)處尤其是高(gāo)場點合金,②模(mo)具預熱更⚽分(fen)🏃🏻熱處理工藝(yi)，四淩注溫度(du)不直過高，更(gèng)🐕充分，④模具5完(wán)成制造後進(jin)行低溫長。①流(liú)動性差原因(yīn);②合金液吸氣(qi)、氧化夾雜物(wù)，含鐵量高，使(shǐ)其質量差而(ér)降低流動性(xing);③澆注溫度低(dī)或模溫低;④充(chong)填條件不良(liang)🔞;⑤比壓過低;⑥卷(juàn)入氣體過多(duō)，型腔的背壓(yā)變高，充型受(shou)⁉️阻;⑦操作不良(liáng)，噴塗料過度(du)，塗料堆積，氣(qi)體揮發👨‍❤️‍👨不掉(diao)。

(1)特征(zhēng):鑄件平滑表(biao)面.上出現凹(āo)陷部位。

(2)産生原因(yin):

①鑄件(jiàn)壁厚相差太(tài)大，凹陷多産(chǎn)生在厚壁處(chu);②模具局部過(guò)熱，過☂️熱部分(fèn)凝固慢;③壓射(she)比壓低;④由模(mó)具高溫♈引起(qi)型腔氣體排(pái)不出，被壓縮(suo)在型腔表面(miàn)與金屬液界(jie)面之間。

(1)特征(zhēng):鑄件表面有(you)澆不足部位(wèi);輪廓不清。

①流(liu)動性差原因(yīn);②合金液吸氣(qi)、氧化夾雜物(wu)，含鐵量高，使(shi)其質量差而(er)降低流動性(xing);③澆注溫度低(dī)或模溫低🥰;④充(chōng)填條件不良(liáng)🈚;⑤比壓💯過低;⑥卷(juan)入氣體過多(duo)，型腔的背壓(yā)變高，充型受(shòu)阻;⑦操作不良(liáng),噴塗料過度(dù)，塗料堆積，氣(qi)體揮發不掉(diào)。

①D提高合金液(yè)質量;②提高澆(jiao)注溫度或模(mó)具溫度;③提高(gao)比☂️壓🌈、充⛹🏻‍♀️填速(su)，度;④改善澆注(zhù)系統金屬液(yè)的導流方式(shi)，在欠鑄部位(wei)加開溢⛱️流槽(cáo)、排氣槽;⑤檢查(chá)壓鑄機能力(lì)📱是否足夠

(1 )特(te)征:壓鑄件在(zài)分型面邊緣(yuán)上出現金屬(shu)薄片。

(2)産生原因:

①鎖模不(bú)夠;②壓射速度(dù)過高，形成壓(yā)力沖擊峰過(guo)高;③分型面👄上(shàng)雜物❌未清理(lǐ)幹淨;④模具強(qiang)度不夠造成(cheng)變形;⑤鑲塊、滑(hua)塊磨損與分(fèn)型不平齊。

二(er)、壓鑄件内部(bù)缺陷

(1)特征及檢查(chá)方法:解剖後(hòu)外觀檢查或(huo)探傷檢查，氣(qì)孔具有光滑(huá)的表面、形狀(zhuang)爲圓形。

(2)産生原因(yīn):

①合金(jīn)液導入方向(xiang)不合理或金(jin)屬液流動速(sù)度太高，産☂️生(sheng)噴射;②過早堵(dǔ)住排氣道或(huò)正面沖擊壁(bì)而形成漩渦(wō)💛包住空氣🙇🏻氣(qi)，這種氣孔多(duō)産生于排氣(qi)不良或深腔(qiāng)處;③由于爐料(liao)不幹淨或熔(róng)煉溫度過高(gāo)，使金屬液中(zhong)較多的氣體(tǐ)沒除淨，在凝(ning)固時析出，沒(méi)能充分排出(chu);④塗料發氣量(liàng)大或使🎯用過(guo)多，在澆注前(qián)未澆淨❓，使氣(qi)體卷入鑄件(jiàn)，這種氣體多(duō)呈暗灰色表(biǎo)面;高速切換(huàn)點不對。

(2)産生(sheng)原因:

①鑄件在凝固(gù)過程中,因産(chan)生收縮而得(dé)不到金屬補(bu)償而造成孔(kǒng)穴;②澆注溫度(dù)過高,模溫梯(tī)度分布不合(hé)理;③壓☁️射比壓(ya)低，增壓☎️壓力(lì)⁉️過低;④内澆口(kou)較薄、面積過(guò)小，過早凝固(gù),不利于壓力(lì)傳遞💘和金屬(shu)⚽液補縮;⑤鑄件(jiàn)結構上有熱(rè)節部位或截(jié)面變化劇烈(lie);⑥金屬液澆注(zhu)🈲量偏小，餘料(liao)太薄，起不到(dao)補縮作用。

①降(jiang)低澆注溫度(dù)，減少收縮量(liàng);②提高壓射比(bǐ)壓及增壓壓(yā)力，提㊙️高緻密(mì)性;③修改内澆(jiao)口，使壓力更(gèng)好傳遞,有利(lì)于液态金屬(shǔ)補縮作用;④改(gai)變鑄件結構(gou)，消除金屬積(jī)聚部位，壁厚(hou)盡可能均勻(yún);⑤加快厚大部(bu)位冷卻;⑥加厚(hou)料柄15~30mm，增加縮(suo)的效果。

(1)特征及檢(jian)查方法:

混入壓鑄(zhù)件内的金屬(shǔ)或非金屬雜(zá)質，加工後可(ke)看到狀态不(bu)規則，大小、顔(yá)色、高度不同(tóng)的點或孔洞(dòng)。

(2)産生(sheng)原因:

①爐料不潔淨(jìng)，回爐料太多(duo);②合金液未精(jing)煉;③用勺取液(yè)澆注♈時帶入(ru)熔渣;④石墨坩(gan)埚或塗料中(zhong)含有石墨脫(tuō)落混入金㊙️屬(shu)液中;⑤保溫時(shi)溫度高，持續(xu)時間長。

(3)處理方法(fa):

①使用(yong)清潔的合金(jin)料，特别是回(huí)爐料上髒物(wù)必須清理幹(gan)💜淨;②合金熔液(ye)須精煉除氣(qi)氣,将熔渣清(qīng)幹淨;③用勺取(qǔ)液澆📧注時，仔(zai)細撥開液面(mian)，避免混入熔(róng)渣和氧化皮(pí);④清理型腔、壓(yā)室;⑤控制保溫(wēn)溫度和減少(shao)保溫時間。

2.4脆性

(2)産(chǎn)生原因:

①鋁合金中(zhong)雜質鋅、鐵、鉛(qian)、錫超過規定(ding)範圍;②合金液(ye)過熱或保溫(wen)時間過長，導(dao)緻晶粒粗大(dà);③激烈過冷，使(shǐ)晶㊙️粒過細。

2.5滲漏

(2)産生原因:

(1 )特征及檢(jian)查方法:

2.7金屬硬點

機械加(jiā)工過程或加(jiā)工後外觀檢(jian)查或金相檢(jiǎn)查發現鑄件(jiàn)🈲上有硬度高(gāo)于金屬基體(tǐ)的細小質點(dian)或塊狀物㊙️使(shi)刀❤️具磨😄損嚴(yán)重,加工後常(chang)常顯示出不(bú)同的♋亮度。

(2)産生原(yuan)因:

①熔煉鋁矽合(he)金時，不要使(shi)用矽元素粉(fěn)末;②高速合金(jīn)成♈分時，不要(yào)直接加入矽(xi)元素,必須采(cai)用中間合金(jin);③提高熔化溫(wen)度、澆注溫度(du);④控制合金成(chéng)分，特别是FE雜(za)🎯質量;避免FE、MN等(děng)元素偏析;⑤合(he)金中含Si量不(bu)宜接近或超(chāo)過共晶成分(fèn);⑥對原材料控(kong)制基體金相(xiàng)組✔️織中的初(chu)㊙️晶矽數量。

三、缺陷(xiàn)産生的影響(xiang)因素

3.1壓鑄件常見(jiàn)缺陷及影響(xiang)因素

(1)清(qing)理分型面、清(qing)理型腔、清理(li)頂杆;改變塗(tu)料、改善噴塗(tu)工藝;增大鎖(suo)模力;增加澆(jiao)注金屬量;這(zhè)些是靠簡單(dan)操作即可實(shi)施的措施。

3.3例如壓(ya)鑄件産生飛(fei)邊的原因

(3)模(mo)具問題:變形(xing)、分型面上雜(za)物，鑲塊、滑塊(kuai)有磨損不平(ping)齊，模闆強度(du)不夠。

(4)解決飛邊的(de)措施順序:

1、清理分(fen)型面；2、提高鎖(suo)模力；3、調整工(gong)藝參數；4、修複(fu)模具磨損部(bù)位；5、提高🙇🏻模具(jù)剛性度。

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